近日，中兴通讯南京智能滨江5G工厂（以下简称“5G工厂”）通过中国信息通信研究院泰尔认证中心认证，成为国内首个通过认证的五星5G工厂。
工厂内5G网络覆盖率达到100%，工厂现场装备的联网率超过97%，关键装备联网率实现100%，其中5G联网率高达89.3%，无线设备均已实现5G化。5G工厂集成自动化、数字化、智能化多条生产线，融合运用人工智能、数字孪生等技术，将“5G+工业互联网”解决方案贯穿物流、生产、检测等各个环节。在5G工厂，“5G+工业互联网”场景已覆盖工信部发布的20个典型应用场景。
智能物流场景提升运输效率
走进5G工厂，首先映入眼帘的是一个硕大的立体货架仓。这便是原材料立体分拣中心（以下简称“分拣中心”）。
“分拣中心堪称整个工厂的心脏，里面可容纳10万多个货箱。”随着中兴通讯产业数字化方案部规划总工孟晓斌的指引，记者看到，27层货架从地面垒至屋顶，足有17米高。一辆辆智能穿梭车正在迅速完成物料拣选，并通过一条条传送轨道，高效地将物料传送至各个车间。
置身5G工厂腹地，记者发现，无论是高悬于空中的原材料自动输送线，还是车间里搬运物料的周转车，抑或是工位旁抓取器件的复合机器人，都工作得井然有序。
在这些智能物流场景的背后，智能物流系统发挥着重要作用。系统采用业界首创的“高铁—公交—的士”智能物流模式。高铁模式适用于远距离传输、大流量场景下的“极速配送”，如从分拣中心到生产车间的运输；公交模式适用于单一路径、适中流量场景下的“柔性配送”，如从车间周转库到生产线旁边的仓库运输；而的士模式则适用于复杂路径、小流量场景下的“精准配送”，如工位间的运输。
孟晓斌介绍，5G工厂的智能物流系统通过AI+5G云调度可实现定线、定点、按需呼叫的柔性化物流配送，覆盖生产车间全物流场景，可及时满足多种生产模式的物料配送需求，使工厂的物流效率提升80%。
智能生产场景增加人均产值
行走在5G工厂中，百米长的5G基站生产线上，往往只看到三四位工作人员在操作。在车间一角，只见守在屏幕前的技术人员正通过全景监控系统，无死角监控车间生产情况，一旦发现异常，便可远程“会诊”。
走进装配生产线，几十台机器人正在进行高精度的点胶、紧密组装、打螺钉……在方寸间，将一个个零部件转化为一座座5G基站。
有条不紊的智能生产场景背后，是“智慧大脑”——星云大模型的精密运转。
孟晓斌介绍，5G工厂将人工智能技术广泛应用于生产和管理的全流程，人均产值增长81%，交货周期从20天缩短至14天。“工厂几乎每天都要处理3000多个订单，每一个订单的物料代码都有上万个，我们要结合库存、供货周期、生产工艺、设备利用等情况制定生产计划，而星云大模型和算法可以帮助我们处理海量数据，找到最佳排产路径。”孟晓斌说，借由智能排产系统的调度，订单齐套交付率提高了58%，生产资源利用率提高了20%，订单承诺偏差率降低了36.5%。
智能检测场景保障产品质量
5G技术拥有广连接、低时延、大带宽的技术优势，5G工厂利用这些优势打造了智能检测场景。
在5G小站测试线上，每个测试岛可以同时测试24个5G小站的性能。记者在现场看到，测试岛的中央，有一台机器人正忙碌地抓取、搬运、校准待测试的小站。而在测试岛一角，一个5G网关则频频闪烁绿光。
“通过5G网络远程调度，可使机器人自动完成测试设备的上下料工作，现场的测试数据也能通过5G网络上传到云端。”孟晓斌说。他旁边的显示屏上实时呈现5G通信的时延数据，记者看到，时延基本在10毫秒以内。
“我们‘用5G制造5G’的理念，让产品的检测过程数据可视、风险可防、决策可信。”孟晓斌说。
在装配检测、螺钉检测、涂漆检测、背板检测、胶量检测等检测中，5G与视觉智能联手，寻找影响产品质量的蛛丝马迹，使得产品的装配质量漏检率降低80%，关键工序不良率降低46%，有效保障了5G产品的制造质量。
“此前我们的工厂是通过设备泛在连接建立的数字工厂，是初级智能化。而5G工厂则通过5G网络的应用，实现工业现场的算力、网络与物流、生产、检测等各个场景的融合。”孟晓斌介绍。目前，5G工厂相关解决方案已在工业制造、港口、轨道交通、能源等多个典型行业场景中应用。
“现在，我们正在打造智能滨江，通过5G-A、工业大模型等技术打造智能制造仿生体，希望可以深入行业应用场景，以科技创新解决行业切实痛点，实现降本增效。”孟晓斌说。
南京江宁滨江经济开发区相关负责人表示，近年来，开发区以中兴通讯“5G+工业互联网”场景建设为引领，深入推动一批制造型企业产线数字化转型，成功实施智改数转网联项目130个，入围全省第一批“万兆园区”建设名单，以高质量“网联”放大“智改数转”效应，为新型工业化进程和产业数字化转型注入强劲动力。